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 精益生产项目介绍 

      一、认识浪费看企业现状
  1、生产过剩的浪费:生产进度太快,或者由于过剩的人员、设备等,导致材料被提前消耗。
  2、库存的浪费:仓库、搬运费、管理费等库存管理费用,生锈、霉变等的返修费用、再度检验费用,发生了2次损失。
  3、搬运的浪费:超过必要的搬运距离、工序中途的临时放置、返工搬运的发生,以及重装转运的发生。
  4、等待的浪费:在自动设备处,光是看着、而非机器故障时的零部件等待、缺料,引起的作业空手等待等状态。
  5、动作的浪费:步行、材料/夹具等的取放,或者是浪费的动作姿态、判断错误等,引发的损失。
  6、加工本身的浪费:作业状态不稳定,或者作业员操作不熟练,无法以最佳速度加工生产。
  7、制造不良品的浪费:不良品发生时,会引发材料、配件和工时的浪费,或者是造成防止再发生而调试作业的时间损失。

  二、TPS基本思想与战术
  1、JIT战略(JUST IN TIME)
  a) 必要的东西:后工序根据管理看板和生产计划从前工序取货。
  b) 必要的时候:只在工序需要的时候领取。
  c) 必要的量:前工序只生产后工序要领取的量。
  2、自働化战略

  生产的过程控制能像“人”一样智能,异常情况下在第一时间就能自动关闭。这种自动停机功能可以防止坏件流入下游,防止机器在错误的生产状态下造成损坏,也可以让人更好的在当前错误状态下进行故障分析。当设备能够做到自动分析故障时,就可以将监管机器的“人”真正解放出来,做到对人力成本的节省。

  三、生产线姿态
  理念:通过提高质量(Q)·生产(C·D)的管理水平,扩大业务量。
  一) 精益生产线的目标姿态:
  1、形成客户一看就明白的工场。在生产管理方法上,应用精益生产方式,实现客户一看就明白的工场管理。
  2、工场展厅化。在质量管理方法上,实现管理的可视化,即“不管是谁在什么时候都能够看得明白”。
  3、从生产开始到出成品的物流非常顺畅。在实现精益生产过程中,对现场管理需要的知识及技能进行指导。
  4、现在的生产、设备没有按工序顺序进行配置,物品一会儿去那边、或者去的地方根本不对,让人搞不清楚。

  二)、实现目标的策略
  1、按工序顺序布置设备;
  2、生产线的1个流,实施标准作业;
  3、生产线旁边构建店铺,实现量的管理;
  4、将来提高水平后,仅生产能够卖出去的产品,后工序领取,实施后补充生产。

  四、企业现状与TPS致力方式



  目前,制造业成本过高,开源节流、降低成本、提高生产效率、保证产品质量,已是当务之急,如何实现利润再造?
  东凌咨询,根据多年实战经验,总结出一套符合中国企业本土化的精益生产。
  精益生产是一个系统长期的工程,没有捷径可以走,只有一步一步脚踏实地的做好每一步,才会取得预期的成果。精益生产的导入,在中国的民营企业;首先导入第一阶段工序流畅化、实现一个流、以及标准作业的导入,这是一个循序渐进的过程,项目周期一般为一年,调研一个月,根据企业的实际情况不同,侧重点会存在差异。精益生产的实施阶段在上图可以做进一步的了解。

  根据我们的经验,通过推行精益生产管理后可以取得如下显著成效:
  1、人均生产效率提高20-50%,降低劳动力成本。
  2、工序间再制品可减少70-90%,促进流动资产变现能力。
  3、降低废品率,节约原材料,降低成本,提高原材料的产出比。
  4、提高现场管理水平,得到客户的认可和好评,促进销售业务量的增加。
  5、使土地利用率提高50-100%。



点击数:655  录入时间:2018/07/22 【打印此页】 【关闭

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